b) 当试验用焊膏装入试验用容器后，用镀铬金属棒以“8”字形路线轻轻搅拌1—2分钟使其均匀，搅拌时要避免混入空气；
c) 试验中盛放试样的容器应始终处在（23±5）℃的恒温环境中；试验开始前，试样在此恒温环境中的静置时间由供需双方商定，但不能短于2小时；
d) 动力粘度单位为Pa·s（帕斯卡·秒）。
5.5 塌落试验方法
本试验方法用于确定采用图1和图2所示模版印刷的焊膏图形之间是否有桥连来判断焊膏的塌落性能。
5.5.1 试样载体
采用尺寸为76mm×25mm，厚度至少1 mm的磨砂玻璃片作为标准试样载体，也可采用与其等效的氧化铝基板或环氧玻纤布基板；试样载体数量为4块。
5.5.2 设备、仪器和材料
a) 模版（漏印版）分别按图1、图2的规定；
b) 刮板（橡胶）；
c) 温控加热炉；
d) 显微镜。
5.5.3 试验步骤
5.5.3.1 试样准备
a) 用两种厚度（不同开口尺寸）的模版（见图1、图2）分别在两个载体上印刷焊膏图形，形成4块试样。印刷的焊膏图形应均匀，焊膏图形之外不得有焊膏残粒；
b) 将每种模版印刷而成的两块试样进行编号，其中一块编为1＃，另一块编为2＃。
5.5.3.2 试验
a) 将两个1＃和两个2＃印刷有焊膏图形试样置于温度为（25±5）℃和相对湿度为（50±10）%的环境中停留10—20 min后。先检验两个1试样是否有桥连；
b) 将经过5.5.3.2的a）试验后的两个2＃试样，在（150±10℃）条件下放置10—15min后冷却至室温，再检验其是否有桥连现象。
5.5.3.3 记录和评定
将试样上焊膏图形之间发生桥连的间距填入表7和表8中的相应位置，作为评定焊膏塌落性能的依据。
5.6 焊料球试验方法
本试验方法是利用规定试验条件下，检验焊膏中的合金粉末在不湿润的基板上熔合为一个球形的能力，从而确定焊膏的再流焊性能和是否有飞溅现象。
5.6.1 试样载体
试样载体为氧化铝基板或覆铜箔环氧玻纤布基板，厚度均为0.60—0.80有mm最小长度和宽度为76mm和25mm。
5.6.2 设备、仪器
a) 金属模版：对采用1、2、3和4型合金粉末焊膏用的金属模版，其尺寸为76mm×25mm×0.2mm，金属模版上至少要有三个直径为6.5mm、中心间距为10mm的圆形漏孔；对采用5和6型合金粉末焊膏用的金属模版，其尺寸为76mm×25mm×0.1mm，金属模版上至少要有三个直径为1.5mm、中心间距为10mm的圆形漏孔；
b) 浸焊槽：尺寸不小于100mm×100mm×75mm（深度），槽内所装焊料的温度应保持在被测焊膏合金粉末液相线温度以上25℃；
c) 平整的热板；
d) 表面温度计；
e) 放大镜：10—20倍；
f) 刮板：橡胶制成；
g) 溶剂；
h) 去离子水。
5.6.3 试验步骤
5.6.3.1 试验制备
a) 使设置浸焊槽或热板的温度处于焊膏中合金粉末的液相线温度以上（25±3）℃；
b) 用镀铬金属棒将焊膏搅匀；
c) 使焊膏处在（25±2）℃的均匀温度环境中；
d) 用5.6.2的a)中规定的两种金属模版中的一种模版，用刮刀把焊膏印刷到两个试样载体上，形成试样。焊膏要填满金属模版的每个漏孔并刮平；
e) 放置试样，放置条件；温度（25±3）℃，相对湿度（50±10）%。
5.6.3.2 试验
a) 准备
调整加热设备；清理浸焊槽中焊料表面的氧化层；清除热板表面所有无关物品的氧化层，以确保正确控制温度。
b) 焊料再流
第一个试样在焊膏印刷后的（15±5）min内进行试验。第二个试样在焊膏印刷后4h±15min内进行试验。用下面两种方法之一对焊料试样再流：
1) 将上面附有焊膏的试样（基板）以（25±2）mm/s的速度水平浸入浸焊槽，直到试样厚度的一半被浸入浸焊槽的焊料中为止。一旦焊膏中的合金粉末熔化，立即从浸焊槽中以水平方式取出试样。试验中试样在浸焊槽中的总时间应不超过20s。
2) 将试样放在热板上。一旦焊膏中的合金粉末熔化，立即从热板上以水平方式取出试样。试样在热板上的接触放置总时间应不超过20s。
5.6.4评定
a) 用10—20倍放大镜检查经过再流的试样是否有焊料的飞溅颗粒或飞溅程度；
b) 将试验结果与表2的评定标准进行比较，确定焊料试验结果的等级。
5.7 粘附性试验方法
本试验方法用来确定焊膏的粘附力及焊膏印刷后粘附力随放置时间增加而发生的变化情况。
5.7.1 试验载体
试样载体为覆铜箔环氧纤布基板，厚度均为0.60mm—0.80mm，最小长度和宽度为76mm和25mm。
5.7.2 设备、仪器
可采用凯蒂罗粘附性试验仪或在测试时能以相似速度可准确测定粘附力的其它设备。测试设备应具有一个直径为（5.10±0.13）mm、底面光滑平整的不锈钢探针，并能调整至与被测试样表面平行。探针能以可控的速度和可控的接触力接触试样，当从被测试样表面以可控的速度撤回探针时，可记录探针与被测试样脱开时所需的最大力。
5.7.3 试验步骤
5.7.3.1 试样制备
在试样载体上至少印制3个直径不小于8的焊膏图形，焊膏图形间距应不小于10，并以适当方式加以标记，以辨别试样印刷焊膏后的放置时间。准备好的试样在测量前应贮存在温度为（25±3）℃和相对湿度为（50±10）%的环境中。
5.7.3.2 试验
在试验探针下水平放置试样，并使探针对准三个焊膏图形中的一个，再以（2.5±0.5）mm/min的速度和（3.0±0.3）N的力使试验探针接触焊膏图形，在此力施加后的5s内，以（2.5±0.5）mm/min的速度从焊膏图形撤回探针，并记录测试探针脱离焊膏图形时所用的最大力。在相同测试条件下，至少再测量5次，取其平均值作为粘附力，记录被测试样印刷焊膏图形后的放置时间。
5.7.4 评定
焊膏初始粘附力的评定应在印刷焊膏后立即进行。如有必要，再测定焊膏印刷后粘附力随放置时间的增加而发生增加或减少的数值。焊膏粘附力测试结果以下列方式给出：
a) 到达粘附力最大值80%的时间（h）；
b) 粘附力最大值（N）、最小值（N）及平均值；
c) 粘附力最大值的保持时间（h）或粘附力最大值下降至其80%的时间（h）。
5.8 湿润性试验方法
本试验方法用于确定焊膏湿润铜表面的能力。
5.8.1 试样
符合GB 5231的无氧铜片（TU1），尺寸为76mm×25mm×0.8mm。
5.8.2 设备、仪器和材料
a) 平整的热板；
b) 试样钳；
c) 400ml烧杯；
d) 10倍放大镜；
e) 液态的铜清洗剂（如50g磷酸三钠、50g磷酸氢钠加1L水的溶液）；
f) 去离子水；
g) 异丙酮；
h) 焊剂清洗剂；
i) 模版：尺寸为76mm×25mm×0.2mm，模版上至少有3个直径6.5mm的圆形孔，孔的中心距最小为10mm。
5.8.3 试验步骤
5.8.3.1 试样处理
用（60—80）℃：液态的铜清洗剂清洗（15—20）min，水洗，异丙酮漂洗，干燥，在去离子水中放10min，在空气中晾干30min。
5.8.3.2 在试样上放模版，印刷焊膏试验图形。
5.8.3.3 用试验方法5.6.3.2中b）的1）所述步骤进行焊料再流。
5.8.3.4 再流后，用适宜的焊剂清洗剂除去残余焊剂。
5.8.4 评定
用10倍放大镜目检，并根据表3的评定标准来确定焊料湿润的等级。
6 检验规则
6.1 焊膏必须经过制造厂按本标准规定检验合格后，方可出厂。
6.2 用户有权按本标准规定对产品进行验收，如验收结果与产品标准要求不符合时，须自产品收到之日起一个月内向制造厂提出，由供需双方协商解决。
6.3 检验分类
产品的检验分为交收试验与例行试验
6.4 交收检验
6.4.1 抽样方案
抽样应按GB 2828的特殊检查水平S—I、一次正常抽样方案进行，检验项目、顺序及合格质量水平应按表9的规定。
表9 交收试验
6.4.2 合格判据
交收试验有一批不合格，应从该批产品中再取双倍数量的试样进行该不合格项目的复验，复验结果不合格，则整批不合格。
6.5 例行试验
焊膏的例行试验周期为半年进行一次。其检验项目应按表10规定。试验顺序以不影响后序试验结果的原则进行试验。
表10 例行试验
6.5.1 样本大小
例行试验本应从经交收检验合格的批中随机抽取3个包装（共约1.5kg）的焊膏。
6.5.2 不合格
若有一项检验不合格，则例行试验为不合格。
6.5.3 不合格的处理
若例行试验不合格，则产品停止交收试验和停止生产，并由供需双方协商解决该周期内交收的产品。制造厂应找出原因，立即在生产中采取措施，直到例行试验合格，方可恢复产品的交收试验。
7 标志、包装、运输和贮存
7.1 内包装
焊膏应装入对焊膏性能无影响的容器（如罐），并严格密封。净重一般分为0.5kg、1.0kg两种。在容器外面应注明：
a) 产品名称；
b) 产品牌号、本标准号；
c) 净重；
d) 贮存要求及贮存日期；
e) 生产日期；
f) 制造厂名称及地址。
7.2 外包装
装有焊膏的容器应采用木箱或纸箱作外包装，每箱净重应不超过20kg，并装入产品使用说明书和产品质量合格证，包装箱外应注明：
a) 制造厂名称；
b) 产品名称。
7.3 运输
运输途中应避热、避潮湿，防止化学腐蚀。
7.4 贮存
焊膏应在（5—10）℃的阴凉处保存并防止化学腐蚀。自生产之日算起，有效贮存期为3个月。
7.5 产品质量合格证
每批焊膏应附产品质量合格证，其中证明：
a) 制造厂名称；
b) 产品牌号；
c) 净重；
d) 各项试验结果及技术监督部门的印章；
e) 产品标准编号。
