l 压力的差别。 由于热风流量与风速的差别，使得PCB安装面的压力不同。因速度问题的存在，在每个热风喷嘴的热风传送区的中央产生一个高压区。也就是离PCB中央最远的部位压力最大，而邻近部位则较低，这是由于在一个固定的PCB断面热风流量，及热风速大两者所致。
l 热风方向的差别在许多对流焊炉设计中，这是固有的缺陷。举例，使用两个相同的器件，其一放置在PCB安装面及焊炉纵向中央位置，另一个放置在PCB安装面的边沿位置。前贴装器件直接对准热风喷嘴，热风流的角度是与PCB安装面成正交的矢量,但安装在PCB边沿位置的器件,除了直接对准热风喷嘴的热风流外,还有一部分来自相邻方向的热风，最后得到的热风流矢量是小于直角的锐角。因为与其封装体接触的热风流方向不同，两个相同的器件组所得到热量速率是不同的。这种问题在球引脚器件底部与印制板间的支承空间，热风流的流向分布变得更为突出。例如BGA器件的再流焊工艺，在封装体的底部引脚与印制板间的热风流量少于印制板安装面的引脚器件。
总之，在业界无异议地认为强制热风对流是SMT再流焊接的最好选择。许多专家也赞成应对此项技术作出有价值的改进，包括提高焊炉内PCB安装面热风流温度，速度，流量，均匀性及一致性的系统能力。
3. 水平热风对流焊炉
一种新的强制热风对流技术称之为水平热风对流焊炉，显示具有进一步减少或消除上面所述的种种差异的能力。减少或消除这些问题就有可能为工艺工程师们提供一些有效方法，扩大工艺窗口及改进焊接质量，对于无铅焊料的应用是有积极意义的。
图 2 水平对流焊炉，每个加热区的热风在封闭区范围内循环，减少温度及速度等参数差异。
水平对流焊炉的设计是根据由常规强制对流概念分离出来的两个原则设计的（图2）。
a. 在每个加热区内的热风流严格在封闭区内循环，这种设计包括加热器，风扇板，惰性气体供气系统及排气装置等所有另部件。
b. 热风流在焊炉的PCB板顶面或底面环流形成一个环形热风流或环绕PCB的热风流，也就是热风流沿焊炉纵向的水平轴传送。
印制板的顶面与底面从外朝中央接受热风流，补偿了中央热点与外部冷点的温度差。由于加热区的上部与下部的热风连续循环，温度的均匀性得到保证，PCB受的应力也极小。上下加热区相同比例的截面得到一致均匀的热风流量及压力。热风流与PCB板安装面平行方向传送热量，炉道内热风流向是一致的。（图3）热风流平行传送另一个优点是热风流能渗透到器件封装底部的支承空间，增强了BGA，J形引脚器件的可焊性。
图 3 常规对流焊炉与水平对流焊炉的比较，水平热风流流向与PCB安装面平行得到均匀加热。
水平对流焊炉另一个优点是焊炉的供气系统在减少惰性气体流量时,炉内气氛可得到低ppm氧分量。这因为惰性气体作用的空间仅仅是加热区的范围。相对之下，在常规对流焊炉设计中，加热区，上下热风回流收集系统，也必须充惰性气体清洗。水平对流焊炉系统不需要常规对流焊炉的热风回流收集系统及重新反馈输送装置，结构简单，更可靠，成本也低。
4. 焊剂管理系统
传统对流焊炉需要一个焊剂管理装置，当焊剂在PCB表面被挥发后，系统内充满这些挥发物的蒸气，在温度较低的冷表面冷凝。现有的对流焊炉一般在系统的较冷部分如热风回流收集系统来收集焊剂冷凝物。无法制止焊剂冷凝，系统内的焊剂滴液问题应建立严格的管理及清洗程序，需要使用焊剂管理系统与高价的冷凝器聚集焊剂蒸气，液化并将其输入接收装置内。
但水平对流焊炉系统，焊剂蒸气严格在加热区的范围内循环，蒸气不与冷却表面接触，不会产生冷凝物。这样减少了管理及清洗，整个系统的结构与操作成本降低。