喷射滴胶的出现，作为一个稳健的、生产上证明的工艺，已经给 SMT 生产线的设计者和工艺工程师一个另外选择，将最佳的工艺灵活性与新的、更高水平的可持续产出相结合。喷射滴胶使用一个死循环的、正向关闭活塞来准确地从一致的板上 1~ 3.5mm 高度射出精确控制数量的胶剂到基板上。因为喷射器的弹簧驱动的球与座机构可以实现 12~15 毫秒的每个射点周期率，并且没有用于在 Z 轴上移动头的时间，现代的喷射滴胶系统可以提供持续的产出率，从单可滴胶头可达每小时 50000 点。 ( 图二 )
准确性、持续性和可重复性
较高的产出水平只是如果工艺可充分控制得到准确性、持续性和可充分性的可接受水平才有用的。通常，大量分配技术可提供足够的结果，当考虑到其内在的局限性的时候。可是，这些内在局限可引起一些今天的更小与更密的 SMT 设计的问题。例如，当使用针转移法来对小于 1206 组件的焊盘滴胶时，持续一致的结果是很困难的。另外，将丝印工艺用于较小的胶点可能由于孔的阻塞而导致清洁与维护的要求增加。在组件已经插件到板上之后使用模板印刷，可以使用昂贵的台阶式模板 (step-stencil) 设计来完成，要求上游工序的良好工艺控制。
针嘴选择性滴胶技术提供较宽范围的能力，达到对各种胶点大小的持续的精度结果。可是，几个工艺参数必须考虑。这些参数包括针嘴直径、一致的滴胶高度、驻留时间和用于将胶通过针移动的技术类型。
用较老的时间 / 压力滴胶系统，在注射器内空气累积可导致胶点大小的变化，因为空气压缩率与液体不同。因此，均匀的空气脉冲可得到不同的滴胶量，从满注射器到一半或将近空注射器。螺旋泵提供较高可充分性水平。当螺旋泵的螺杆转动，它迫使一定数量的液体沿螺纹而下，从针嘴出来。可是，螺旋泵还可能由于液体黏度的变化而遭受精度的变化。喷射滴胶消除了针嘴，使用一个正向关闭的球与座的活塞机构，因此减少许多可能影响时间 / 压力和螺旋滴胶的变量。
不管泵技术，针嘴系统的准确的、可重复的、好质量的胶点基本上决定于维持一致的滴胶高度和均匀的湿润 / 驻留时间。正如前面所描述的，这要求仔细的 Z 轴运动的运用和向下接触板的物理间隙。另外，它需要维持对板的弯曲因素和向下接触点的相对紧的控制，因为基板缺乏共面性或者针嘴落在迹线、焊盘或组件上可能失去滴胶高度的均匀性。另一个与针嘴系统有关的质量问题是如果滴胶头运动或驻留时间不精确控制，胶从针嘴“拉线”的倾向。这种拉线可造成质量差、不均匀的胶点，不能将组件固定在准确的位置，以获得一致的焊点。